Nach dem (natürlich gescheiterten) Test, ob die gesägten Leisten wirklich genau zwischen die Spanten passen, haben Bolek, Kasper und Lolek die Abstände nochmal nachgemessen und auf Grund von Abweichungen der ersten Messung bis zu 10mm vom wahren Wert einige Leisten neu gesägt. Beim anschließenden Einkleben der ersten Leisten haben wir die Erfahrung gemacht, dass das Harz L285 in Verbindung mit dem Härter 285 aufgedickt mit Baumwollflocken verdammt schnell reagiert. Nach knapp 20min ging die Mischung hoch und war innerhalb kürzester Zeit kochend heiß und steinhart. So schafften wir es leider nur, zehn Spanten untereinander zu versteifen. Wir fingen mit der Versteifung zwischen den Spanten 12 und 13 an, die den größten Abstand zueinander aufweisen und arbeiteten uns nach hinten durch. Diese Vorgehensweise bietet gegenüber einer Versteifung vom vordersten oder hintersten Spant beginnend den Vorteil, dass sich eventuelle Ausrichtungsfehler nur halb so stark auswirken. Dort, wo sich die Rumpfgeometrie stark ändert, wurden die Leisten schräg eingeklebt, um einen besseren Kraftfluss zu ermöglichen. So soll ein Brechen der Spanplattenspanten unter Last verhindert werden. Besonders belastet wird die Struktur später durch den aufgeklebten Schaum, die Belegung des Schaums mit Glasfaser, das Finishing zum Abnehmen der Negativformen, die Negativformen selbst, und natürlich durch Drehen des Mockups, um auch die Rumpfunterseite laminieren zu können.
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